变压器油中溶解气体色谱分析，是判断电力设备内部潜伏性故障的重要手段，
变压器油色谱仪本身的检测精度、稳定性已经形成成熟规范，很多检测结果失真、数据不具备参考价值的问题，根源并不在仪器分析单元，而是出现在前期取样环节。取样过程操作变量多，细微失误就会造成油样中溶解气体逸散、外界气体混入，最终导致色谱检测结果无法真实反映变压器内部状态，下面梳理取样环节高频出现的五类问题。
第一类错误，取样容器没有完成清洗与脱气处理就直接装样。取样容器内壁会残留上一次检测留存的旧油，旧油内部溶解气体组分和待测油样存在差异，残留油液会和新样品混合，改变气体组分浓度。部分容器清洗之后没有静置脱气，容器壁吸附的空气没有释放，灌入新油之后，吸附的空气慢慢释放到油样中，引入氧气、氮气等外来组分，干扰特征故障气体的判定。还有容器密封件长期使用出现老化，缝隙中包裹空气，没有提前浸润排尽空气就取样，同样会带来外来气体污染。
第二类错误，取样流速控制不当，流速过快或者管路当中持续出现气泡。取样时如果阀门开度大，油液快速冲刷管路，油液内部压力快速下降，溶解在油中的故障气体会提前析出，从油样当中逃逸，造成检测到的气体浓度低于设备内部真实值。部分操作人员为了加快取样进度，刻意开大出油阀门，大量气泡伴随油液进入取样容器，气泡本身携带的空气混入样品，同时气泡上升过程持续带走溶解气体。反之流速过慢，取样管路长时间和空气接触，管路内油液和空气持续发生气体交换，氧气持续溶入油样，也会改变组分。
第三类错误，取样顺序和阀门操作顺序混乱，没有先排尽管路死体积内的滞留油。变压器取样阀和取样容器之间存在一段管路，管路内部留存的油液长期停滞，已经和空气接触，气体组分不再代表变压器本体内部的油液状态。如果没有预先放出足量油液置换管路，直接接入取样容器收集样品，先进入容器的就是管路内的滞留油，样品失去代表性。还有开关阀门顺序颠倒，先关闭进样侧阀门再关闭取样容器端阀门，管路压力骤变，极易引发气体析出。
第四类错误，样品灌装之后没有做好密封核验，转运储存条件不符合要求。样品灌满之后，密封垫片、密封压头没有压紧，存在微渗漏，油样中的小分子气体持续向外扩散，外界空气缓慢渗入。部分取样容器没有预留合适空间，油液随环境温度变化发生热胀冷缩，温度升高时内部压力上升，会把溶解气体挤出；温度降低形成负压，吸入空气。转运过程没有避光、控温，阳光直射、环境温度剧烈波动都会加速油样内气体的重新分配，轻组分气体逃逸速度更快。还有样品存放时间过长才送入仪器检测，气体平衡状态被持续破坏。
第五类错误，取样点位选择随意，忽略设备不同位置油液的不均匀性。大型变压器内部油液流动存在区域差异，故障产生的气体扩散需要时间，不同取样口采集到的油样组分并不全一致，不按照规范点位取样，得到的样品无法代表本体整体状态。取样时设备运行状态记录缺失，取样瞬间的负荷、油温、停运时长没有同步记录，后续色谱数据解读时缺少对照依据，就算检测数值本身准确，也很难用来判断设备工况。
想要规避以上问题，需要建立标准化取样作业流程，变压器油色谱仪取样前统一完成容器清洗、脱气、浸润；控制平稳匀速取样，全程观察管路无气泡；优先置换管路滞留油，严格遵守阀门启闭顺序；灌装后检查密封完整性，控制储存温度和送检时限；固定规范取样点位，同步记录设备工况。取样作为色谱分析的前置基础，样品的代表性直接决定整套油色谱检测的价值，只有把取样环节的变量管控到位，后续仪器分析得到的数据，才能作为电力设备状态评估的可靠依据。
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